A、前期热身相关行业即可直接参与

　　试验机/技术验证机往往综合了各学科的最新技术，必须经过飞行验证来测试其可靠性、兼容性，而相关行业不需要做大的改动、大的投资，就可以为试验机/技术验证机提供部件。

　　试验机/技术验证机往往综合了各学科的最新技术，许多技术数据、物理现象只有通过飞行验证才能获得。新的航空技术、航空设备，为减少型号研制的风险、提高科研投资的效费比，必须经过飞行验证来测试其可靠性、兼容性。

　　试验机/技术验证机不能跳跃式发展，只能在现有成熟飞行平台上改装而成。目前，我国掌握的成熟大飞机平台只有“运十”，所以大飞机计划第一步无疑应该让“运十”复飞（试验机），尽快掌握相关数据。鉴于“运十”2号机机体已经老化，新建以“运十”为基础的技术验证机也是当务之急。同时，“运十”的图纸数据都在，再佐以这二十年来我国掌握的相关成熟技术加以改进，尽快制成上天应该没有问题。由于原来的“运十”2号机飞行时数太少，相关飞行数据欠缺，因此只有重新飞行摸索，这也为新工人新工程师提供了实践机会。

　　目前，航空工业有经验的老设计师年龄越来越大，而市场经济又使得一批年轻有为的、有一定经验的设计员跳槽，人才储备面临着危机。年轻的技术员掌握了很多现代的技术理论知识，但先进的技术总是由以往技术积累和发展起来的。如果没有经过实际设计的体验，没有老设计师的传帮带，他们的经验也只停留在纸上谈兵阶段。如果再摸索着设计，势必要耽误很多时间和走很多的弯路。

　　如果试验机/技术验证机计划启动，国内的制造厂家就有了难得的机会。相关行业不需要做大的改动、大的投资，就可以为试验机/技术验证机提供部件，也是为大飞机计划热身。

　　大飞机专项固然面临着很多困难，但总体设计、系统集成、系统优化一向是我国的强项。其中，系统集成系统优化说得通俗一点，就是让现有材料技术排列组合发挥最佳性能。如从原苏联引进的米格25，就是我国利用外国系统优化的典范。另外，我国的航天技术、导弹技术，就是中国系统集成、系统优化的典范。客观地讲，我国达到世界一流水平的零部件不多，但经过系统集成、系统优化后，总体性能却也能达到世界一流。

　　B、产业化进程七大行业将有巨大升级机会

　　大飞机工程非常庞大复杂，一架大飞机就有300万到500万个零件。航空工业固然可以借此得到质的飞跃，但绝大部分业务都得外包。原航空体系之外的电子、机床、冶金、电气等工业企业，将有机会给大飞机提供成套设备、成套工程、系统服务。因此，在为大飞机工程减少技术负担的同时，也大幅度促进自己的产业升级。

　　电子工业再获发展推力

　　振兴装备制造业十六个重大专项中，第一项就是“核心电子器件、高端通用芯片及基础软件”。近年来，我国的电子工业取得了巨大进步，国产航空电子系统已越来越成熟,但还仅限于军用，民用航空电子基本是进口的。

　　实际上，从整个电子行业全局看，中国无非是充当了一个组装加工厂的角色，利润非常薄。同时，大多数中国企业设备陈旧、工艺落后、管理松散、智力开发和人才培养滞后，新品开发能力不足等问题严重制约着我国电子元器件产业的生存与发展，更要命的是核心元器件基本上依赖进口，民族半导体制造工厂几近覆没。因此，我国的电子行业始终处于低水平、高成本、小规模、分散经营的状况之中，主要的特点是：传统产品多，新型元器件少；有引线的多，片式化元器件少；技术含量低、搞配套的企业多，搞高科技成套设备的企业少；依赖于国外基础材料和设备进行简单再生产的企业多，具有自主知识产权出口创汇的企业少。

    据了解，电子设备占飞机总价的30%以上，如果民族电子工业不能振兴，大飞机对电子工业的拉动作用就极为有限，甚至会变成外国产品组装线，产业升级和国家安全就无从谈起。如果说信息化社会的发展为世界电子工业插上腾飞的翅膀，那有着巨大市场与国家意志力的大飞机项目的展开，必将成为中国电子工业走向世界巅峰的推动力。

　　机床工业随“机”起飞

　　数控机床是装备制造业的“工作母机”。当今世界，数控机床的水平和保有量，已经成为一个国家制造业水平、工业现代化程度和国家综合竞争力的重要指标。《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》和《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006~2020年)》中都明确指出，重点发展高档数控机床、重大成套技术装备、关键材料与关键零部件等重大专项。

　　航空航天工业产品零件的特点是耐高温、高强度、难加工，同时合金材料和复合材料多、复杂结构件多、工艺要求高。大飞机的梁、框、肋和壁板的毛坯所用的板材或锻件，都是重则几百公斤甚至数吨的大块头，得用重型、超重型机床加工。毛坯75%~95%的材料都得被车磨镗铣掉，因此需要大型、高速、精密、多轴的高性能数控落地铣床、加工中心、大型五面加工设备（已研制）、主轴AB主轴摆动的五轴立式加工中心（已研制）；发动机机匣加工需要用精密加工中心和坐标镗铣加工中心；发动机涡轮叶片和叶轮加工需要用五轴立式加工中心（已研制）、五轴高速龙门铣床等关键技术设备；还需要大量高刚性、高效率的专用机床和柔性自动生产线。

　　除了机床之外，国产的多通道模块化数控系统也于去年问世，可同时实现铣、磨、钻等16个以上工序的加工及动作，特别是一次装卡技术极大地提高了工件加工精度。而以前国内生产的五轴联动数控系统，只能同时完成一个工序的加工。目前，“全数字总线开放式高档数控系统”也已成功装配到国产机床上。

　　尽管形势喜人，但国产数控机床与进口数控机床仍有较大差距。一直以来，国外对我国先进数控机床的进口进行技术封锁，因此我国的高端数控机床将会随着大飞机项目的启动而获得突破。

　　另外，机床行业不仅要为飞机制造厂设计、制造、安装机床、柔性生产线和加工中心，还要争取为飞机制造厂提供咨询建议、设备成套、工程承包和交钥匙工程等一揽子服务。因此，大飞机制造给了机床工具行业难得的发展机会，机床行业将借此完成产业升级。

　　锻件与冶金行业“起飞”的平台

　　中国的锻件制造一直是个弱项，航空锻件等高品质高精度锻件基本依靠进口。以前很多必需的锻件，都是用铸造或自由锻造的方式代替，浪费多、成本高还是其次，最主要问题是质量不过关。加工大飞机的大梁、桁架、发动机叶片、龙骨、舵翼的液压随动系统需要大吨位的水压机，大型壁板成形也离不开锻压机械。

　　大型模锻液压机是关系国家安全、经济发展的战略性设备，也是航空制造业的基础性设备。目前，8万吨大型模锻液压机已落户西安阎良国家航空高技术产业基地，这将对我国航空基地的整机制造产业起到重大推动作用。同时，全国各地还上马了十来套万吨以上自由锻液压机。因此，由于相关设备已经具备，目前最重要的是技术和工艺问题，这也是我国锻件及产业能否升级的关键之一。

　　据了解，“运十”机体过早出现“疲劳”，主要就是材料问题。长期以来，我国冶金行业大而不强，高技术、高工艺、高附加值的产品稀缺。很多高级合金需要进口，甚至连一些特种螺钉都得依靠进口，并在国际市场受到严格的限制，更谈不上宽体客机用的合金材料。

　　目前，我国的特种钢、高硬度铝合金、钛合金、镁合金、钨铜合金等材料的发展基本成熟，而大飞机项目的展开为我国钢铁和有色金属行业提供了“用武之地”。

    复合材料与通用部件将跨越式发展

　　近三十年来，高端的非金属复合材料，一直是我国工业发展中的一块硬伤。大飞机要用大量的树脂基、纳米级、碳纤维复合材料和航空塑料，以减轻重量降低油耗。复合材料是高科技行业，是未来工程发展方向，必须借大飞机项目促进行业的跨越发展。

　　目前，波音、空客有雄心勃勃的复合材料应用计划，预计可占飞机总重的40%~50%。当前，复合材料最发达的是日本，它也是波音和空客的主要复合材料供应商。

　　在通用部件方面，如液压系统的机电液一体化机械、油气管道、阀门、密封件、轴承、气动元器件等等，大飞机对这些产业的推动作用也是难以想像的。目前我国的这些行业基本都是中低档产品当家，高档产品极其欠缺。特别是旋转机器的“心脏”———轴承，目前我国的航空轴承基本依赖进口。

　　据了解，二战时美英轰炸德国，首先轰炸的是轴承厂，由此可见轴承在一个国家工业发展中的地位。大飞机产业化后，我国的通用部件制造将达到世界一流水平。

　　电气高端产品获发展机遇

　　仪器仪表属于高科技行业，大飞机需要大量的仪器仪表。目前，我国对仪器仪表产品市场需求总量的52.87%需要进口，中档产品以及许多关键零部件国外企业占了60%以上的市场份额，而大型、高精度的仪器仪表几乎全部依赖进口。

　　国产仪器仪表普遍存在的问题有：产品可靠性较差，MTBF（平均无故障工作时间）要比外国产品低1～2个数量级；性能、功能也比较落后，在测量精度上要比外国产品差1个数量级。大飞机项目的开展，为国内仪器仪表企业发展高端产品提供动力。

　　据了解，我国不是没有研制航空仪器仪表的能力，但由于仪器仪表属于高科技行业，研制活动需要大量资金而且风险高，因此急需国家支持。目前，我国航空体系内企业能生产一部分航空仪器仪表，大量的仪器仪表要靠航空体系外企业生产。

　　另外，发电机、油泵、电缆等电气产品，目前基本上还是由航空体系内的厂家制造，但由于规模上不去而降不了成本。业内人士指出，大飞机是要面向市场大量生产的，因此航空体系外的企业有大量机会。